現場改善コンサル事業部

トヨタ生産方式をベースにした現場改善に加え、デンソーでの生産技術経験を活かし、現場の難しい課題を解決します。毎年、多くの採算悪化要因（労務費アップ・社会保険料アップ・調達コストアップ・販売価格値下げ要求など）があります。このような中で、利益を出し続ける為には、継続的な原価改善の努力が必要です。現場改善が出来る人財を育成します。

1. 採算改善支援：独自に考案した「物差し型の採算改善手法」で、改善案件立案・刈り取り・採算改善人財の育成を実施。
2. 収益改善支援：目標の利益率に到達出来ない原因を調査して、改善案（経費削減・効率化など）を提案します。
3. 製造原価低減支援：原価低減に必要な、改善案件の見付け方と刈り取り方法について支援します。
4. 稼ぐ力アップ支援：稼ぐ力が低下（高コスト体質）しているとお気付きの企業に、専門チームによるプロジェクト活動を支援します。
5. 工場診断：基本２日間で工場を診断して、２週間程度で報告書を提出し、貴社の未来創造を支援します。
6. 生産技術支援：生産技術の課題を明確にし、工程設計・設備手配・レイアウト改善など、人財育成を含めた支援をします。
7. 職場安全支援：職場の問題抽出・改善案検討と職場安全の基本的な考え方をアドバイスします。
8. 品質改善支援（品質レベルアップ）：市場クレーム対策、慢性的な不具合対策、大量不具合対策、トレーサビリティなどを支援します。
9. 工程改善：「離れ小島」対策など、工程の問題を洗い出し改善の支援をします。
10. 生産性向上支援：生産性管理の目標設定方法と日常管理方法などについて支援します。目標達成の為に、改善案を立案して計画的に実施する方法と改善スキルアップを支援します。
11. 人手不足対策：人員計画作成方法・人員調整方法などについて支援します。
12. トヨタ生産方式による現場改善：現場の合理化追求、かんばん生産方式、自働化の考え方など支援します。
13. 工場改革：工場の景色を変える改善を、工場レイアウトの問題解決を中心に支援します。
14. 競争力ある工場づくり支援：世界一の工場を目指し、課題整理と対応方法について支援します。
15. 人件費コストダウン：人を有効に活用する事で、人件費を低減する方法などを支援します。
16. 段取り改善支援：工場の人・設備・金型などを有効に活用する為には、段取り改善が必要です。もし、設備稼働率が85％以下であれば、段取りが上手に出来ていないかもしれません。段取り分析・改善、内段取りの外段取り化、段取り訓練などで、段取り時間は短縮出来ます。
17. ネック工程改善：複数工程で編成されたラインの場合、ネック工程が有ると全体の生産効率は低下します。このネック工程を改善することで全体の効率は向上します。そして、次のネック工程改善と繋げれば、更に生産性は向上し、継続的改善のサイクルが出来ます。
18. 生産リードタイム短縮支援：工場全体のリードタイムを把握し、低減目標を設定して、リードタイム短縮の改善支援を実施します。
19. 七つのムダ削減支援：工場の七つのムダを洗い出し、改善計画を立案して対策する支援と改善人財の育成を支援します。
20. 在庫低減支援：段取り力・保全力の強化と必要在庫の見極めを行い計画的な在庫低減を支援します。
21. 物流コストダウン：物流における問題点を洗い出し、改善案を作成してコストダウンを支援します。
22. ポカヨケ対策支援：人は必ずミスをします。人がミスをしないようにポカヨケの考案を支援します。
23. しくみ改善支援：問題が再発している現場では、しくみが不足している場合が多く有ります。しくみ改善で、問題の再発防止を支援。
24. 旧型補給品対応支援：新製品が出ると同時に、旧型品が発生します。旧型品は多種少量で不採算になるので採算改善を支援。
25. 競争力の有る工程設計支援：国内外の工場視察経験を活かし、競争力有る工程設定を支援します。
26. 工程能力調査支援：図面公差にはノウハウが詰まっています。バラツキを把握して、工程能力を満足させる仕事の進め方を支援。
27. 自働化支援（ﾛｰｺｽﾄｵｰﾄﾒｰｼｮﾝ）：自働化には、色々な方法が考えられます。ローコストを意識した自働化支援を実施します。
28. ロボット導入支援：これからの製造業は、ロボット活用を上手に出来なければ生き残れ無いと言っても過言では無いと思います。ロボット導入前には、事前の工程改善が必要です。失敗しないロボット導入方法を、丁寧に支援します。
29. 自動搬送装置（無人搬送）導入支援：加工工程の自働化を進めると、次は、工程間搬送の自働化が課題になります。搬送荷姿・搬送方法・搬送頻度・搬送ルート・搬送情報などの検討。また、見積り仕様作成・見積り・設置など導入全般を支援します。
30. ﾀﾞｲｶｽﾄ不良低減（高性能真空弁）：ダイカスト不良で、巣による不良が多いです。巣の不良対策を中心に支援します。
31. 騒音・振動問題の調査及び対策支援：公害は近隣の住人に迷惑をかけます。原因調査と対策支援を実施します。
32. ５S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）指導コンサル：５Ｓはモノづくりの基本です。現状レベル評価と改善方法を支援します。
33. 人材育成支援：モノづくりは、人づくりが重要です。現場の当たり前を明確にして、階層別の人財育成を支援します。
34. 製造体質改善：「高コスト体質」の原因を調査し、対策案検討と体質改善のしくみづくりを支援します。
35. 組織活性化支援：職場（人）の問題を把握して、活性化のための改善を支援します。
36. 内外製区分戦略支援：全て外から買った方が安ければ、内製で造るモノは有りません。しかし、競争力も無くしているのです。内外製方針を明確にして、内製品の競争強化と外製品のコストダウンを支援します。
37. 国内生産体制の整備支援：国内外に工場を持つ企業は、国内工場がマザー工場になります。マザー工場にふさわしい生産体制の強化を支援します。
38. 生産拠点最適化支援：時代の変化と共に、生産拠点の位置付けにも変化が生じます。生産拠点の位置付け見直しを支援します。
39. 製造拠点見直し支援：社会情勢にて、国内回帰の判断などに伴い発生すえる生産拠点見直しの支援をします。
40. プロジェクト推進支援：プロジェクト活動で、短期で目的達成出来るように、活動推進の支援を実施します。
41. FA支援：部品受入・加工・組立・保管・出荷まで、工場全体の自働化を支援します。
42. 農業作業改善：農作業の改善を進めると効果金額がでます。これを基に農作業の近代化投資をすれば更に農業生産性が上がります。このような好循環が達成出来るように改善支援を実施します。また、農作業の改善人財育成を支援します。
43. 工場撤退支援：色々な事情で、工場撤退を決断された企業に、計画的な撤退の支援を実施します。