025.生産性向上(2021.03.31)
生産能力がアップすれば嬉しく無いですか？もっと生産能力が有れば、「断っているお客様に迷惑を掛ける事無く対応出来、売上を伸ばせる」と思われている社長さんは居ませんか？設備投資を考える前に、弊社に相談下さい。ネック工程改善・段取り改善・設備トラブル対策・調達改善などで、生産性向上を支援します。
024.難課題の解決(2021.03.23)
難しい課題は、「未解決となり蓄積」したものや「八方塞がり」となっている場合が多く有ります。前者は、細分化して腰を据えて取り組めば解決出来ますが、八方塞がりの課題は、インプット（投資）にたいして過度なアウトプット（効果）を要求している場合が多く、出口が見えない場合が多く有ります。このような場合は、100点を狙わずに、最も効果的な部分に、集中して取り組む事により出口が見えて来ます。是非、お試し下さい。
023.利益減少の原因（2021.02.17）
製造業において、利益が減少する原因の一つに「未解決の問題」が有ります。何かと言いますと、色々な問題が年々蓄積され未解決のまま放置されているのです。この溜り続けるところに大きな問題が潜んでいます。量産品で儲けた利益が、未解決の問題により足を引っ張られ、結果として利益減少となっていることが多いです。では、どうすれば良いかと申しますと「どこにどのような問題が有るかを炙り出し、優先付けして丁寧に解決することです」もし、貴社だけで解決出来ない問題が有りましたら、まず、無料相談（30分）を活用して相談して下さい。
022.原価改善の努力(2021.02.11)
コロナ禍でも利益を出している企業は、原価改善努力が凄いと思います。弊社は、原価改善コンサルをしていますので、実際に懐に入ってアドバイスしていますが、全社一丸となって難しい課題にチャレンジして成果を出し続けています。もし、原価低減に取組みたいが進め方や具体的に実施する方法が分からなかったら相談下さい。今までに、原価低減活動の対象としてこなかった領域への切り込みが大きな効果を出すポイントとなります。
021.車の電動化は既に始まっている(2020.11.24)
国内自動車メーカーも電気自動車の販売を開始しました。もし、今、電気自動車関係の部品を製造していないとしたら、自動車部品会社として生き残るのは、難しいかもしれません。電気自動車の部品会社としての座席取りは、何年も前に終わっていたのかもしれません。新事業の立上は、まだ、間に合うと思います。もし、電気自動車の部品を製造していなくて、先の不安が有りましたら相談下さい。新事業の立上を支援します。
020.新事業の立上準備(2020.11.16)
最近、車の電動化が加速している事を感じます。自動車部品業界にとっては、明暗が分かれる大変化が近づいています。将来、明らかに仕事が減る企業は、新事業の準備を進めなければ、手遅れになってしまいます。会社の得意分野や人財を活用して、成長分野に参入する準備が必要と思います。新事業の準備には、数年掛かる事が多く、先延ばしすることなく、今、決断が必要です。たぶん色々な考えが有ると思いますが、実現に何から手を付けて良いか分からなければ、相談下さい。初期投資は少なくスタートするのが良いと思います。
019.モノづくりにおける未解決の問題対応(2020.11.09)
工場には、慢性的に発生している問題（設備トラブル、品質不良など）が有ると思います。この解決を、諦めていませんか？真の原因を突き止めれば、解決の糸口が見えて来ます。また、再発防止も可能です。もし、何年も解決出来ていない未解決の問題が有り、採算悪化の原因になっていたら相談下さい。対策のお役に立ちます。
018.利益が出ないことへの気付きから行動へ(2020.10.28)
企画原価でモノ・サービスが出来ていない。多くの場合、売上減少が原因にありますが、もう一つ実態原価が正しく把握出来ていない事により、的を得た対応が取られていないのです。つまり、実態原価の把握が出来ていないから正しい経営判断が出来ず、急激に高コスト体質になっているのです。新しいモノ・サービスも必要かもしれません。もし、[我が社も同じ]と感じたら相談下さい。
017.原価を変えられる人(2020.10.13)
原価を変えられる人は、意外と少ないように思います。毎日、担当業務に就いて仕事を進めると、原価を意識する時間が少ないと思うのです。意識して原価低減を進める場合、専任者による原価低減活動が有効です。一日中、原価低減に集中することで、どこでいくらお金が使われているか頭に入ります。そして、何とか安く出来ないかと問題意識を持つことで、改善のスイッチが入ります。こうなれば、関係部署と協力して、改善案検討や刈り取りに向けた行動が始まります。
016.実態原価(2020.10.09)
新製品の時に、企画した原価通りに事が運べば儲かるのですが、現実は、なかなかそのようには進みません。そうなると実態の原価は、どうなっているのか？これは、大企業でもリアルに把握出来ている会社は少ないと思います。なぜか？まず、生産数量が日々変化、旧型化（モデルチェンジ）、設備稼働率、価格改定、会計・税制の改正など、上げたらきりが有りません。では、どうすれば良いか？色々と足を引っ張るものが有ると想定して、それらの変化に打ち勝つ為の原価低減を、しくみ化して計画的に推進する必要が有ります。その為にも、原価低減のスキルを学び極めて行く必要が有ると思います。そして、社員一人ひとりに徹底する事です。これが、企業の体質強化になります。
015.損益分岐点を下げる努力(2020.9.17)
当面の事業継続が出来る資金を確保したら、全力で「損益分岐点を下げる取組（緊急原価低減活動）」に着手しなければ、また、追加の資金調達を実施する事になり、返済金額がどんどん増加して経営が苦しくなります。売上が30％減っても、持ちこたえる事が出来るように、体質強化が必要です。これは、頭では分かっていても、実行するには相当の覚悟と強力な体制整備が必要です。もし、お客様だけで十分な結果が出ていなければ、急ぎ相談下さい。対応が遅れると、今年は、黒字化が間に合わなくなるかもしれません。
014.稼ぐ力を強化(2020.9.04)
稼ぐ力は、付加価値を生み出す力です。継続的に利益が出せれば、力が付いた事が評価出来ますが、事業環境など変動要因が多いので、変化への対応力が重要です。しかし、変化に対する対応方法を決めておけば、お金の入りと出を管理すること、そして、体格を小さくする改善力が有れば、コントロール出来ます。今は、急激な減産に対応出来る、しくみが重要です。
013.製造体質改善(2020.8.18)
体質改善は、強い意志がなければ、進める事が難しいと思います。また、現場は常に変化していますので、気付いた時には、「高コスト体質」になっている場合も有ります。一人当たり何台生産したか、トレンドグラフで把握するなどして、変化に速く気付くしくみも重要です。社員全員が、自ら考え活き活きと行動することを、続けることが重要と思います。体質改善の悩みが有りましたら相談下さい。
012.現場力を鍛え直す(2020.7.24)
モノづくり企業が継続的に成長する為には、人づくりが重要です。しかし、足元の生産対応・収益確保に追われ、人づくりが後手に回っているように感じています。どのような状況下においても、企業の収益を生み出すのは人であり、強い現場でなければ変動の時代を生き抜く事は出来ません。もし、現場力が弱っていると感じたら、現場力を鍛え直す行動が必要です。デンソーのモノづくり頭脳集団での経験を活かして、しっかりサポートします。
011.原価低減を優先(2020.7.15)
今年も半分が終わりました。第一四半期が終わり、多くの企業が厳しい状況を再認識しながらも先が見通せず、有効な手を打てないまま時間経過の速さに、焦りが出始めて来た時期と思います。このような状況下で、優先すべきは現場の原価低減活動と考えます。製造業のお金の多くが工場で使われています。原価を徹底的に引き下げる活動が重要です。もし貴社だけで原価低減活動が十分な効果を発揮出来ていなければ、急ぎ相談下さい。
010.小さなムダ改善の積み重ねが大きな利益に繋がる(2020.7.07)
どこの現場にも有る「小さなムダ」が、共通の原因で有る事が多いです。見逃しがちな小さなムダが、毎日、多くの現場で発生していたら、それを集めると大きな時間になります。ここに気付き改善すれば、会社の利益を数％改善する事も出来ます。このムダに気付くには良い現場とは、どのような現場か、その基準を知る事が重要です。その意味でも、良い現場のモデルラインづくりが必要です。
009.企画原価以下でのモノづくり(2020.7.02)
商品を開発する時に、企画原価に利益を乗せて売価を決めるのが一般的です。競合がいない商品は、売価を自由に決める事が出来、十分な利益が確保出来ます、一方、競合が多い場合は、競合の売価を意識しながらの価格設定となり、企画原価を達成しなければ、利益の確保が難しくなります。更に、企画台数が販売出来なければ、利益が出ない事も有ります。そこで、原価を徹底的に引き下げる改善活動は、利益確保にとって重要な活動となります。また、企画原価以下でモノづくりが出来ているか、実態原価把握のしくみも重要です。
008.ロボット導入支援コンサル立上(2020.6.25)
国内の製造業では、40年ほど前からロボット導入が始まりましたが、まだ多くの企業でロボットより作業者の人数が多いのが現状です。これでも世界的に見たら日本のロボット活用は他の国より進んでいます。しかし、まだロボットが活躍出来る場所は多く有ると感じています。最近は、中国でもロボット導入が進んでおり、その勢いは加速しています。国内の製造業は、積極的にロボットを活用しなければグローバル競争に生き残る事は難しくなります。そのような事から、弊社ではロボット導入を進めたいが、難しくて手が出せないお客様に、技術支援する事を考えました。ロボットを活用したいと思ったら気軽に相談して下さい。
007.今までの延長線の強化だけでは、利益確保は難しい(2020.6.24)
第１四半期が、もう直ぐ締めの時期。各社の株主総会が相次いで開催されています。2020年度の第１四半期の実態が見えて来た時期に今年度の取組事項が発表されていますが、今までの延長線での強化に取り組む企業が多い事に驚きます。実際のところ、かなりヤバイと感じながらも特効薬が無い事に気付かれていると思います。今、優先すべきは、全員での営業活動と全員での原価低減活動と思います。もし、工場での原価低減活動が貴社だけで難しい場合は、相談して下さい。
006.工場診断が人気(2020.6.23)
現場改善コンサルは「問題解決」がメインのコンサルですが、工場診断は、「問題提起」に重点を置いたコンサルになります。難しい時代を生き抜く為に、多くの経験を持つコンサルの意見を参考にする事は、未来創造のお役に立つと考えます。今年になって、地方自治体の補助金を活用した工場診断の依頼が有りました。２日間の診断の後に工場診断報告書を２週間程度でお届けしますので、この報告書を補助金活用のエビデンスとしても活用されています。
005.足元の製造原価低減(2020.6.22)
コロナ禍で、売上アップが難しい時期。製造現場での原価低減が重要です。まず、取り組むことは、ネック工程解消・段取り改善・在庫低減です。この３つに重点を置き取り組めば、必ず生産性が向上します。この中で、難しいけれど、お金に直結するのが在庫低減です。生産管理と保全（設備・金型）の能力が必要です。貴社だけで難しい場合は、相談下さい。
004.工場撤退支援事業開始（2020.6.19）
色々な事情で工場をたたむ決断をしたお客様、工場撤退を決めかねているお客様をサポートするサービスを開始しました。工場の撤退を決断したが、何から手を付けて良いか思考停止の状態が続いていたら換金出来るものも時間切れで産業廃棄物となり廃却経費が必要になる事も有ります。計画的に進める事が重要です。工場撤退（廃却・貸出・売却など）は慣れている経営者の方は少ないので、冷静に計画通り進める事が難しいと思います。工場新設・移転・配置変えなど数々の難題を解決した経験からきめ細かい支援致します。
003．生産性向上２倍を目指す(2020.6.18)
日本の場合、中小製造業の多くが、大企業に比べて生産性が６割ほど低いと言われています。この状態で仕事を受注する為には、賃金を低く設定しなければ、なかなか仕事が回って来ません。もし生産性が2倍になったら嬉しくないですか？生産性を飛躍的に上げるには技術とお金が必要なんです。これを実現する近道が、補助金（モノづくり・ＩＴなど）の上手な活用だと思います。これからは、今までの技術・技能に加え、ロボットを上手に使う事が、生き残りの鍵と思います。
00２．工場改革（2020.6.17）
昔、小さな農地を集約して農業の近代化を進めた時期が有りました（今も続いています）。元気な工場経営者の人達が工場を立上げ、得意な技術・技能も磨き、日本の工業発展を支えて来ました。しかし、これから多くの中小工場が活躍し続けるには、難課題が今まで以上に立ちはだかり、一つひとつ課題を解決するには、小さい工場の単位ではパワーに限界が有ると思うのです。いくつかの工場がひと塊となり元気の有る経営者に工場運営を任せ利益の一部を分け合う。200～500人規模の工場にして、大企業に負けない安全・品質・生産性を達成する事を目指す必要が有ると感じています。
001．工場の共通課題（2020.6.16）
まだ、ムダが多い工場も有りますが、現場改善を進めると多くの工場が同じ課題に直面していると感じる事が有ります。何かと言いますと、機械が加工をするので、作業者の方は部品の着脱・箱詰め・検査作業が多くなりました。これは、世界の工場でも同じ事が言えるのです。言わば、世界の工場の課題は、共通なのです。日本は、技術・技能、優れた設備で世界をリードしていますが、だんだん世界に追いつかれていると感じています。この共通課題は、工場単位で解決するより、標準化した方が良いと考えます。
